一、动力源单元：提供稳定液压动力
动力源单元是液压系统的 “能量供给站”，负责将电机的机械能转化为液压油的压力能，为整个系统提供持续、清洁的液压油。核心组件包括：
液压泵组
核心功能：将油箱中的液压油吸入并加压，输出高压油液。
常用类型：根据试验台压力需求选择，低压 / 中压系统多采用齿轮泵（成本低、维护简单），高压系统（如测试高压阀、油缸）多采用柱塞泵（压力高、效率高，额定压力可达 31.5MPa 以上）。
配置特点：部分高精度试验台会采用 “双泵组”（高压小流量泵 + 低压大流量泵），兼顾高压加载和快速充液需求，降低能耗。
驱动电机
核心功能：为液压泵提供动力，其转速和功率需与液压泵匹配（根据泵的排量和额定压力计算，公式：功率 P = 压力 p× 流量 Q / 效率 η）。
关键要求：若需调节泵的输出流量，可搭配变频电机（通过改变转速实现流量无级调节，减少节流损失）。
油箱及辅助组件
油箱：储存液压油，同时起到散热（通过油箱壁自然散热）、沉淀杂质、分离油中气泡的作用；容积需根据系统流量设计（通常为泵每分钟流量的 3~5 倍）。
辅助件：
吸油过滤器：安装在泵的吸油口，过滤油中杂质（精度通常为 80~180μm），保护液压泵免受磨损；
空气滤清器：安装在油箱顶部，防止空气中的灰尘进入油箱，同时平衡油箱内外气压；
油位油温计：实时监测油箱内油位（防止缺油）和油温（通常要求油温控制在 15~60℃，超温需启动冷却）。
二、控制调节单元：精准控制液压参数
控制调节单元是液压系统的 “大脑”，通过阀类元件调节油液的压力、流量、方向，确保试验台输出符合测试需求的静态参数。核心组件包括：
压力控制元件
核心功能：稳定或调节系统压力，避免超压损坏设备，同时为被测试件提供精准的静态压力。
常用类型：
溢流阀：系统安全阀，当压力超过设定值时溢流卸荷，保护系统；
减压阀：为某一支路（如控制油路）提供稳定的低压油，确保控制元件可靠工作；
比例溢流阀 / 电液溢流阀：通过电信号（如 0~10V）无级调节压力，适用于需要多压力点测试的场景（如液压阀的压力 - 流量特性测试）。
流量控制元件
核心功能：调节油液的流量，控制执行元件的运动速度（静态测试中多需低速、稳定的运动，如油缸缓慢加载）。
常用类型：
节流阀：固定节流，适用于单一速度需求的场景；
调速阀：不受负载压力变化影响，输出稳定流量，确保执行元件速度恒定（如测试油缸的低速爬行特性）；
比例流量阀：通过电信号调节流量，实现速度无级控制，适配多工况测试。
方向控制元件
核心功能：切换油液的流动方向，控制执行元件的启动、停止或换向（静态测试中方向切换需平稳，避免冲击）。
常用类型：
电磁换向阀：通过电磁铁控制阀芯运动，操作便捷，适用于中低压系统；
电液换向阀：由电磁先导阀控制主阀，通流能力大，适用于高压、大流量系统（如大型油缸加载）；
关键配置：部分阀件会搭配单向阀，防止油液倒流（如油缸保压时防止压力泄漏）。
三、执行与加载单元：实现测试动作与负载模拟
执行与加载单元是液压系统的 “执行手”，负责将液压能转化为机械能，直接与被测试件作用 —— 要么驱动被测试件运动，要么为被测试件施加静态负载，以模拟其实际工作条件。核心组件包括：
执行元件
核心功能：输出力或直线运动，驱动被测试件（如油缸、液压马达）或实现测试台的动作（如夹具夹紧）。
常用类型：
液压缸（油缸）：静态测试中最常用，输出直线力（力 F = 压力 p× 活塞有效面积 A），适用于加载、夹紧、顶推等场景（如测试密封件的静态密封性能时，用油缸施加恒定压力）；
液压马达：少数静态测试（如低速大扭矩马达的静态扭矩测试）会用到，输出旋转运动，但需搭配减速机构确保低速稳定。
加载元件
核心功能：为被测试件施加静态负载（如压力、力、扭矩），模拟其实际工作时的受力状态。
常用类型：
加载油缸：与执行油缸对顶，通过调节加载油缸的压力实现负载控制（如测试油缸的静态刚度时，施加恒定负载并测量位移）；
溢流阀加载：通过溢流阀设定背压，为被测试件（如液压阀）提供负载压力，检测其在不同负载下的压力损失；
砝码加载：高精度静态测试（如小量程压力传感器校准）中使用，通过砝码重力提供绝对恒定的负载，避免液压加载的压力波动。
夹具与工装
核心功能：固定被测试件，确保其在测试过程中位置稳定，同时保证油液通路密封（防止测试泄漏影响结果）。
关键要求：需根据被测试件的尺寸、接口（如螺纹、法兰）定制，材质需耐高压（如 45# 钢调质处理），密封件需适配测试介质（如液压油、水 - 乙二醇）。
四、检测反馈单元：采集与监控测试数据
检测反馈单元是液压系统的 “眼睛”，负责实时采集系统的压力、流量、力、位移等静态参数，一方面用于监控系统运行状态（防止异常），另一方面为测试结果提供数据支撑。核心组件包括：
压力检测元件
常用类型：压力传感器（如应变式、压电式，精度通常为 0.1%~0.5% FS），安装在泵出口、被测试件进出口等关键位置，实时采集压力数据；部分场景会搭配压力表（机械表或数显表）作为备用监测。
流量检测元件
常用类型：流量计（如椭圆齿轮流量计、涡轮流量计，精度为 0.2%~1% FS），用于测量通过被测试件的流量，计算其流量特性（如液压阀的额定流量、泄漏量）。
力 / 扭矩检测元件
常用类型：力传感器（如应变片式，精度为 0.05%~0.1% FS），安装在加载油缸与被测试件之间，直接测量施加的静态力；若测试旋转件（如液压马达），则使用扭矩传感器。
位移检测元件
常用类型：位移传感器（如光栅尺、拉杆式直线位移传感器，精度为 0.001~0.01mm），用于测量执行元件（如油缸）的位移，计算其刚度、爬行量等参数。
数据采集与控制系统
核心功能：将传感器采集的模拟信号（如 4~20mA 电流信号）转化为数字信号，通过软件（如 LabVIEW、PLC 编程软件）进行实时显示、存储和分析；同时根据预设的测试流程，自动控制阀件动作（如调节比例阀压力、切换换向阀），实现 “无人值守” 的自动化测试。
五、辅助保障单元：确保系统可靠运行
辅助保障单元是液压系统的 “后勤部”，负责解决油液清洁度、温度控制、安全保护等问题，避免因油液污染、油温过高或意外故障导致系统损坏或测试数据失真。核心组件包括：
油液清洁与过滤系统
核心功能：控制油液污染度（液压系统故障 70% 以上源于油液污染），通常要求油液清洁度达到 NAS 8 级或 ISO 18/15 级。
组件：
高压过滤器：安装在泵出口或被测试件进口，过滤精度 5~10μm，防止微小杂质划伤被测试件或阀件阀芯；
回油过滤器：安装在系统回油管路，过滤系统工作中产生的金属碎屑、密封件磨损颗粒；
离线滤油机：定期对油箱油液进行循环过滤，补充系统过滤的不足。
油温控制单元
核心功能：将油温稳定在 15~60℃（油温过高会导致油液黏度下降、泄漏增加；油温过低会导致黏度增大、压力损失增加）。
组件：
冷却器：多为水冷式或风冷式，当油温超过设定值时，冷却器启动，降低回油温度；
加热器：当环境温度过低（如冬季），油温低于 15℃时，启动加热器预热油液，确保系统启动时油液流动性良好。
安全保护装置
核心功能：防止系统超压、过载或误操作，保护设备和人员安全。
组件：
压力继电器：当系统压力超过设定值时，发出电信号，控制电机停止或溢流阀卸荷；
过载保护阀：安装在执行元件支路，防止负载过大导致油缸或被测试件损坏；
紧急停止按钮：直接切断电机电源或控制信号，实现紧急停机。
管路与接头
核心功能：连接各液压元件，输送油液，需满足高压、低泄漏、抗振动的要求。
组件：
管路：高压系统采用无缝钢管（如 20# 钢），低压控制油路采用尼龙管或 PU 管；
接头：采用高压卡套式接头或法兰接头，密封形式为 O 型圈或组合密封，确保无泄漏。
